Гид по цементу Все, что вы хотели знать о цементе

Энергоэффективность цементного производства в России и за рубежом

Проблемы энергоэффективности и сбережения энергии чрезвычайно актуальны для российских цементных предприятий. Такая актуальность вызвана не только популярностью данной темы, а главным образом по экономическим причинам – ввиду высокого темпа роста цен на энергетические ресурсы в нашей стране. Поэтому повышенная эффективность использования энергетических ресурсов стала важным направлением в  государственной экономической политики Российской Федерации.

21051

 Главная проблема цементной промышленности заключается в высоких затратах топлива в России.

На цементных предприятиях  при сухом способе производства затрачивается примерно 154 кг топлива на тонну клинкера; при мокром — примерно 212 кг, и в среднем по Российским заводам, где преобладает мокрый способ (88%) — приметно 206 кг на тонну клинкера. Энергоэффективность производства цемента в России и за рубежом существенно отличаются. Например, в Японии и КНДР, работающих в основном по сухому методу, уровень всех затрат топлива не превышает 120 кг на тонну клинкера. А цементные заводы в нашей стране продолжают расточительно уничтожать природные топливные богатства страны.

По этой причине Российский цемент не в состоянии конкурировать с китайским и турецким, так как  себестоимость нашего продукта довольно высока, в настоящее время она составляет порядка 3000 рублей за тонну.

Себестоимость российского цемента — 3000 р. за тонну.

 В таких условиях просто необходимо безотлагательно модернизировать цементное производство.  Все действующие заводы, использующие «мокрый» способ производства, необходимо совершенствовать до полной  заменены современными линиями. Вынуждают к этому повышение цен на энергоносители и экологические проблемы.

 Самыми главными технологическими решениями проблемы по уменьшению расхода топлива остаются перепрофилирование рабочих заводов на способ  «сухого» производства или строительство новых производств. В настоящее время в нашей стране примерно 90% всего цемента выпускается «мокрым» методом, и расход топлива до сих пор огромен.

 Все старые заводы работают в направлении модернизация цепных завес в печах «мокрого» способа, снижают влажность шлама, внедряют новые решения. Имеется альтернативный путь энергоэффективности — использовать вместо  топлива различные топливосодержащие отходы. Одновременно решается и экологическая проблема, так как цементная печь  — экологически чистый агрегат для утилизации таких отходов. Это обеспечивается высокой температурой в ней — около 1450°C, длительным временем пребывания в зоне горения, наличием щелочной среды в печи в кислой атмосфере, передвижением шлама и газов противотоком, ярким контактом твердых и газообразных фаз, наличием в таких печах  эффективных пылеуловителей и прочими факторами.

Основное топливо, которое сегодня применяется в производстве цемента – газ (довольно дорогостоящий в нашей стране).

Энергоэффективность производства цемента в России и за рубежом сильно отличается, поскольку на зарубежных производствах имеется опыт по использованию отходов углеобогатительных заводов вместо газа. Это позволяет экономить до 30 кг основного топлива. В таком способе газ используют в качестве основного технологического топлива, а уголь вводят в смесь  сырья. Можно  использовать разнообразные горючие отходы, но в основном при «сухом» способе. В России такой способ пока не прижился.

Но и у нас в стране есть достижения в области энергоэффективности: еще 4 года назад на российских заводах  расходовалось 240 кг топлива на 1 т клинкера, а на сегодняшний момент уже 202 кг. Этот прирост принес положительный эффект в экологическую обстановку страны и снизил себестоимость продукции. Но останавливаться на достигнутом не стоит — расходы можно и нужно уменьшать.

За последние 4 года в РФ расход топлива на производство 1 т клинкера снизился с 240 до 202 кг.

Для реализации энергоэффективности и снижения вредных выбросов  СО2 в атмосферу в России в 2003 году приняли ГОСТ 31108-2003, который разрешает ввод мин. добавок в цемент до 65% от его массы. Но ни один наш цементный завод пока не использует возможности данного ГОСТа.

 

В этой же рубрике:

Оставить свой комментарий

Наверх