Гид по цементу Все, что вы хотели знать о цементе

Способы экономии энергии при производстве цемента в РФ

При производстве нерудных материалов на получение цемента тратится около 83%  от всей потребляемой энергии, и выбрасывается примерно 94% от общих выбросов углекислого газа в атмосферу. В цементной промышленности большая часть затрачиваемой электроэнергии приходится на производство цементного клинкера, поскольку этот процесс подразумевает нагрев полезных ископаемых до температуры 950 градусов и выше. Немало энергии затрачивается и на измельчение сырья и готового цемента. Поэтому  энергоэффективность производства цемента в России очень актуальна в настоящее время.

 Чаще всего на отечественных предприятиях по-прежнему используют морально устаревший мокрый способ производства, но если реконструировать производственный процесс на сухой способ, то можно на 50% сэкономить расход топлива. А при переходе на комбинированный – на 30% (таблица).

21052

Переход с мокрого на сухой способ

производства экономит энергию на 50%,

а на комбинированный — на 30%.

  Комбинированный способ подразумевает использование старого сырьевого цеха, в котором будет готовиться шлам, а затем обезвоживаться в фильтр-прессах до влажности 19%. А для сухого способа требуется замена оборудования в сырьевом цехе, и, естественно, большие капитальные затраты.
Но в данных способах вместе с уменьшением использования топлива увеличивается расход электроэнергии, примерно в 1,6 раз. Вот поэтому при завышенных в России ценах на электричество энергоэффективность составит всего около 20%. И к тому же, сухой и комбинированный способы обжига требуют большего числа обслуживающего персонала. Вот и получается, что реконструкция отечественного производства не будет  экономически  выгодной и имеет длительные сроки окупаемости, что не приветствуется инвесторами.

При реконструкции имеющихся производств

увеличивается потребление электроэнергии

в 1.6 раз, растет потребность в обслуживающем

персонале. Поэтому сроки окупаемости очень

велики и не привлекают инвесторов.

Еще один способ, обеспечивающий энергоэффективность производства цемента в России – это оптимизация работающих печей. На рисунке показан расход топлива при изменении параметров работы производственных печей.

  21053

Согласно данным графика, добиться энергоэффективности в производстве возможно при помощи изменения сырьевого состава смеси – уменьшением влажности  и  снижением расхода карбонатов. Поэтому довольно выгодно использование в производстве цемента шлака и отходов угледобычи, которые частично заменят природные компоненты. При этом не нужно менять производство, а достаточно добавить линию для подготовки добавки и ее транспортировки.

    Добавление металлургического шлака уменьшает количество карбоната кальция в сырьевой смеси. Это приводит к экономии энергии за счет замены углеотходами части топлива. Поскольку они выгорают значительно раньше зоны спекания, это может привести к снижению производительности за счет уменьшения теплонапряжения в зоне горения.

 По таблице, приведенной ранее, видно, что добавка техногенных  продуктов неизбежно приводит к экономии топлива, к тому же такой способ не предполагает серьезных затрат на капитальную реорганизацию.

Таким образом, можно говорить об энергоэффективности действующих цементных производств при  их реконструкции только в случае индивидуальных источников электроэнергии. А больший эффект энергосбережения обеспечит использование в условиях российских производств техногенных продуктов, а также оптимизация работы производственных печей.

Другие статьи о цементе: www.cementgid.ru

 

В этой же рубрике:

    Оставить свой комментарий

    Наверх